Titan wird gewählt, wenn leichte Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit in einer anspruchsvolleren Einsatzumgebung zusammen bestehen müssen. Es ist verbreitet in Luftfahrt, Medizintechnik, Motorsport und fortschrittlicher Industriehardware, wo der Bauteilwert hoch genug ist, um einen langsameren und kontrollierteren Bearbeitungsweg zu rechtfertigen.
Aus Beschaffungssicht erfordert Titan meist mehr Planung als Aluminium oder Edelstahl. Werkzeugverschleiß, Wärmemanagement und praktische Geometriewahl haben größeren Einfluss auf Endkosten und Lieferzeit.
Die Kostenprämie ist deutlich: Titanteile kosten typischerweise das 3–5fache der entsprechenden Aluminiumgeometrie. Wenn die Auslegung jedoch titanspezifische Festigkeit wirklich benötigt (rund 1,5× Aluminium bei halbem Gewicht von Stahl), bedeutet die Substitution durch einen billigeren Werkstoff oft mehr Bauteilvolumen, kürzere Lebensdauer oder Kompromisse bei der Korrosion. Für Implantate und Luftfahrtstrukturen ist der Werkstoff praktisch nicht verhandelbar.